La tecnologia di stampa 3D permette di ridurre i costi del 91% e i tempi per la realizzazione di strumenti e attrezzature del 95%. Utilizzando questa tecnologia, l’azienda Volkswagen Autoeuropa, riduce la durata di una singola operazione, migliorando anche l’ergonomicità delle dime. Tutto ciò ad un decimo dei costi tradizionali. Grazie alla stampa 3D in formato desktop, inoltre, nel 2017 la compagnia è riuscita a risparmiare circa 250.000€.
MASSIMIZZARE L’EFFICIENZA PRODUTTIVA CON STRUMENTI E ATTREZZATURE REALIZZATE CON LA STAMPA 3D
Le lavorazioni tradizionali sottrattive sono ideali per le lavorazioni in serie, ma comportano dei lunghi tempi realizzativi. Al contrario, le nuove tecnologie additive (Additive Manufacturing) hanno di tempi di realizzazione molto brevi. Questo porta ad una maggiore flessibilità dei processi produttivi.
Grazie alle stampanti 3D professionali Ultimaker 3, Volkswagen Autoeuropa può testare soluzioni innovative senza avere alcun contatto con fornitori esterni, con un risparmio notevole in termini di tempi e costi (confrontandoli con quelli di terzi per la realizzazione di una stessa dima). L’indice di qualità dei processi produttivi viene così incrementato molto, poiché non è più necessario rinunciare ad alcuna dima a causa del costo troppo elevato.
L’obiettivo dell’azienda leader nel settore automobilistico è quello di aumentare la produzione di prototipi, dime, strumenti e attrezzature in-house. La qualità e l’affidabilità delle stampanti 3D professionali Ultimaker garantiscono un’estrema flessibilità e autonomia produttiva, per migliorare continuamente la qualità degli assemblaggi.
I PROBLEMI
Inizialmente, Volkswagen Autoeuropa doveva affidarsi a partner esterni per la realizzazione delle attrezzature. La produzione di una singola parte richiedeva settimane, soprattutto nel caso di strumenti composti da più componenti assemblati.
Era necessario tenere conto anche dei tempi per la richiesta dei preventivi, l’approvazione, test sulla qualità delle attrezzature ricevute ecc. Tutto ciò ricadeva sui tempi produttivi, aumentando ovviamente anche i costi.
LA SOLUZIONE
Dal 2014, l’azienda tedesca ha acquistato sette macchine FDM Ultimaker che lavorano a pieno regime. Questo ha permesso la realizzazione del 93% delle attrezzature internamente. La stampa 3D permette a Volkswagen Autoeuropa di testare immediatamente le soluzioni progettate, senza la necessità di contattare alcun partner esterno, riducendo i tempi di realizzazione di circa 8 settimane.
I RISULTATI
“Il processo è facilissimo. Semplicemente convertiamo un’idea in un file 3D, la inviamo alla stampante e in qualche ora riusciamo a controllarne la funzionalità. Eventualmente compiamo le operazioni di Post-processing e facciamo i test di qualità. La dima è poi pronta per essere mandata in produzione.”
—Luis Pascoa, direttore dell’impianto pilota presso Volkswagen Autoeuropa
Le tecnologie additive permettono di:
- Realizzare geometrie di qualsiasi complessità, senza preoccuparsi di come queste verranno prodotti;
- Sviluppare idee innovative molto velocemente e facilmente;
- Avere tra le mani un modello 3D lo stesso giorno in cui viene progettato. Si abbattono dunque i tempi per lo sviluppo dei processi (da alcuni mesi ad alcuni giorni);
- Ridurre i costi per i test dei prototipi;
- Verificare la funzionalità di un’attrezzatura e, in caso di errore, riprogettarla e ristamparla 3D, senza costi aggiuntivi.
I COSTI
La spiccata riduzione dei tempi e quindi dei costi di produzione di prototipi a attrezzature comporta un elevato ROI, una migliore qualità dei prodotti finiti e una maggiore soddisfazione dei clienti. Gli innovativi processi produttivi di stampa 3D vengono utilizzati per un numero sempre crescente di applicazioni, grazie ai numerosi vantaggi che apportano.
Questo articolo è stato realizzato con la collaborazione di Manufat.
